鈦板的質(zhì)量好壞在很大程度上決定于鈦板廠家的冶煉工藝，包括鈦的化學(xué)成分，鈦水潔凈度(氣體、有害元素、夾雜物)和鑄坯質(zhì)量(成分偏析、脫碳及其表面狀況)，這幾個方面正是冶煉操作的關(guān)鍵控制點。

另外，工業(yè)鈦板還要求有足夠的淬透性以保證整個彈簧截面獲得均勻的微觀組織和力學(xué)性能。產(chǎn)生疲勞裂紋的主要原因在于鈦中氧化物夾雜，且D類夾雜物對疲勞壽命的危害大于B類夾雜物。因此，國外鈦廠和汽車廠對工業(yè)鈦板中的氧化物夾雜提出了更高的要求，如瑞典SKF標(biāo)準(zhǔn)要求鈦中氧含量低于15×10-6，D類夾雜物低于B類夾雜物。尤其是Al2O3和TiN夾雜物對鈦彈簧疲勞壽命的危害極大。為生產(chǎn)高質(zhì)量工業(yè)鈦板，以往通常采用電爐—電渣重熔或真空電弧重熔等特種冶煉方法。

由于鈦板、鈦棒具有特殊的物理化學(xué)特性，因此其焊接工藝和其它金屬有很大區(qū)別。鈦材焊接是通過惰性氬氣對焊接區(qū)進行有效保護的TiG焊接工藝，氬氣在使用前先檢查瓶體上的出廠合格證，以驗證氬氣的純度指標(biāo)，然后檢查瓶閥有無漏氣或失靈現(xiàn)象。

鈦板及鈦棒焊接時必須保證：

焊接區(qū)金屬在250℃以上不受活性氣體N0H及有害雜質(zhì)元素CFeMn等的污染。純度不得低于99.98%含水量小于50Mg/m32氬氣：工業(yè)一級純氬。

不能形成粗晶組織。焊接過程須按預(yù)定的施工順序，不能產(chǎn)生較大的焊接殘余應(yīng)力和殘余變形。所以。嚴格按工序質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)，實行全過程的質(zhì)量控制．使人、機、料、法各因素均處于良好的受控狀態(tài)，從而在合理的工期內(nèi)，保證鈦管的焊接質(zhì)量。